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基于系统动力学的航空标准件企业工程生产仿真研究与应用

论文编号:lw201807051827345984 所属栏目:工程硕士论文 发布日期:2018年07月05日 论文作者:www.51lunwen.com
目前企业生产系统急需要从五方面进行改进,减少积压订单、减少原材料库存积压、减少现场在制品库存、提高客户需求满足比例、缩短订单延期交付时间。根据仿真结果显示,对生产系统改进的首要任务是提升检验与试验阶段的工作效率,在此基础上采取改善方案减少生产准备时间,同时要为原材料采购提供可靠的数据支撑,这需要企业制定一系列的标准作业,逐步确定准确的材料定额数据和对订单数量的准确预测,从而减少采购放大量,同时也可以减少对刀件损失,改善思路如图 5.1 所示。

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总结

本文将系统动力学建模技术应用到航空标准件企业生产活动当中,是对系统动力学应用范围的进一步扩充。一方面可以能够深入了解生产活动的动态结构和系统内部的作用机制,另一方面可以全面、系统地分析和解决航空标准件企业生产诸多问题,提升企业生产管理效率,本文研究结果如下。
① 通过深入企业调研,总结了国内航空标准件企业生产现状,运用系统动力学基本理论对标准件企业生产的动态行为模式进行了分析,确定了系统因果反馈结构。
② 建立了完整的航空标准件企业生产 SD 模型,并对模型进行了全面测试,通过 Vensim 仿真技术演示了生产系统动态行为规律,再次验证了经典系统动力学关于生产震荡起因的解释[2],同时也结合企业实际对该研究内容做出了进一步扩充,仿真结果表明:产品种类多样性、客户需求不确定性、生产准备时间过长等因素也会进一步加剧生产的放大和震荡效应。
③ 对 SD 模型进行情景仿真,仿真结果解释了标准件企业生产系统内部各因素的影响和作用机制,并将企业客户满意度和信誉损失进行量化研究,对案例企业得出结论:基础数据缺乏造成原材料采购放大;检验和实验效率低下是造成在制品积压主要原因;减少生产准备时间可以较大幅度降低积压等结论。仿真分析结果弄清了生产系统问题根本起因,消除了企业管理者困惑,为制定改善方案提供了清晰思路。
④ 根据模型仿真结果,充分考虑企业实际现状,制定了一系列简单可行的改善方案,通过实施效果进一步验证了模型的有效性。
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参考文献(略)